离心风机进风喇叭口与叶轮入口的径向及轴向间隙技术要求

一、间隙定义与测量方法
1. 径向间隙
定义：叶轮入口外缘与进风喇叭口内壁的垂直距离，反映叶轮与机壳在径向方向的配合精度。
测量方法：使用塞尺在叶轮圆周多位置（上、下、左、右）测量，确保间隙均匀。
机号≤No.10时，单侧径向间隙为2.5~4mm；机号＞No.10时，间隙为叶轮直径的0.15%~0.4%，最小不低于2.5mm。
2. 轴向间隙
定义：叶轮入口端面与进风喇叭口端面的平行距离，影响气流进入叶轮的均匀性。
测量方法：使用塞尺测量上下、左右四点的轴向间隙，误差需控制在±2mm内。
对口形式轴向间隙应小于叶轮直径的1%；套口形式轴向重叠长度需≥叶轮直径的1%。
二、标准值与技术要求
1. 径向间隙标准
通用要求：径向间隙不大于叶轮直径的0.5%~1%，且最小单侧间隙≥2.5mm（JB8523-1997）。
防爆风机叶轮与进风口需采用铜制安全环或黄铜铆钉，确保防爆性能。
材料与公差：
公差等级参照GB159-76，确保密封性与耐磨性。
2. 轴向间隙标准
通用要求：轴向间隙误差≤2mm，安装时需保证叶轮与进风口端面平行。
对口形式轴向间隙＜叶轮直径的1%；套口形式轴向重叠长度≥叶轮直径的1%。
安装规范：
机壳进风斗与叶轮进风口间隙需均匀，轴承座水平度误差≤0.2mm/m。
三、间隙对性能的影响
1. 径向间隙过大的影响
效率下降：气体泄漏增加，高压风机效率损失更显著（如间隙从2mm增至19mm时，效率下降约50%）。
能耗增加：泄漏导致功率浪费，输入功率的40%可能用于克服泄漏损失。
2. 轴向间隙不当的影响
气流不均：间隙过大或过小均可能导致气流冲击，引发振动和噪音。
叶栅效率降低：轴向间隙不均会恶化叶栅工作条件，甚至导致叶片振动。
3. 摩擦与振动风险
间隙过小可能导致叶轮与喇叭口摩擦，引发机械振动和噪音。
四、设计与安装优化措施
1. 间隙调整原则
最小化原则：在保证不发生摩擦的前提下，尽可能减小间隙以减少泄漏。
动态调整：考虑温度变化对材料膨胀的影响，预留适当膨胀间隙。
2. 材料与工艺优化
耐磨处理：叶轮表面采用渗碳、喷镀或堆焊处理，延长使用寿命。
防爆设计：防爆风机叶轮采用合金铝或不锈钢，进风口加装铜制安全环。
3. 安装与维护规范
精准安装：使用水平仪和拉线法校验轴承座水平度及中心线重合度。
叶轮与进风口间隙需均匀，下部间隙略大于上部以适应热膨胀。
定期检查：周期性测量间隙，尤其在风机启停或温度变化较大时。
清理滤网，防止灰尘堆积影响气流均匀性。
五、行业标准与规范
1. 国家标准
JB8523-1997：规定离心风机叶轮与进风口径向间隙标准，机号≤No.10时单侧间隙2.5~4mm，机号＞No.10时为0.15%~0.4%D叶轮。
GB/T 1236-2017：明确风机性能试验方法，包括间隙对效率的影响评估。
2. 工程实践要求
轴承座安装：水平度误差≤0.2mm/m，中心距误差≤1mm。
密封要求：轴瓦侧间隙为顶间隙的一半，底部间隙0.1~0.15mm，确保密封且不摩擦。
离心风机进风喇叭口与叶轮入口的径向及轴向间隙是影响效率、噪音和寿命的关键参数。合理控制间隙（径向2.5~4mm，轴向误差≤2mm）可显著提升性能。设计时需结合标准（如JB8523-1997）与实际工况，通过耐磨材料、精准安装及定期维护，确保风机高效稳定运行。